案例介绍：

改善前存在的问题：1、作业导向导致了长距离且复杂的物料流，大量独立的工作步骤，巨大的在制品和长投入产出时间；2、没有车间管理系统– 整个公司依赖于前所有者；3、非常有限的管理资源和管理经验；4、没有设置精益原则，因而在所有区域存在大量的浪费。

改善后效果：1、设置5个U形单元，包含了最终质量检查和包装；2、定义关键绩效指标，资质矩阵，标准工作单；3、推广5S系统；4、优化仓库和厂内物流，价值流动的厂房布局；5、合格的核心团队；6、实施可视化的车间现场管理系统，便于检测偏；7、没有设置精益原则，因而在所有区域存在大量的浪费