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模具行业是一个特殊的行业，因为设备的投入较大，模具的品种繁多、加工工序较多，不只是一个图纸而已，做好。跟好，才能做出一个好的模具来，那么如何才能造出来一个完美的模具呢？

模具加工流程关键就要做到以下几点：

1模架的材料，型腔，型芯的材料；

2产品的模腔数量；模具的使用寿命；

3注塑机台的吨位；零件的材料和表面处理要求．

4 要求高（或是重要的外观零件、透明件）的还要规定分型面，水口的形式和位置，顶针的形式。因为模具厂并不清楚你们产品的要求，如果不做规定，任由模厂自己设计，那么很有可能在重要的外观表面设置水口，或有镶块。

5 另外，很多工程师为了图省事，对一些不重要的内部结构不做出模斜度，任由模具厂自己决定，这样可能带来非常严重的后果．现在做模具设计也没有几个认真负责的，拼命做大出模斜度，搞得产品到处都是缩水，最后不得不烧焊重做。因此必须认真检查模具厂的模具设计，特别是分型面，水口，镶块等．还有就是要提供注塑机台的品牌和规格供模厂设计时参考。

第一：模具开始加工后，要排期表

1就是模具进度的计划表

2什么时候开始订模坯

3什么时候开粗

4什么时候锣铜公，打电火花......等等，最关键是Ｔ１的时间．这样就可以定期去检查模具加工进度，保证Ｔ１按计划进行。

第二：Ｔ１试模后才是跟模的真正开始

拿到样品后要安排检讨会议，装配工程样机，对所有的问题总结出来，商讨解决方案．一般要产品工程师同模具厂的跟模人员共同完成．每一个问题都要分析是什么原因造成的，是设计不完善还是模具加工不到位，还是注塑工艺参数．这就要求工程师有丰富的产品设计经验和模具经验．有些问题是综合几方面的原因造成的，是更改设计呢还是通过工艺解决呢，这也要用丰富的经验去判断。接下来就是要给出更改方案，对于结构上的更改（加胶／减胶）都要做手板确定，并给出详细的改模图纸。很多工程师在这方面也比较喜欢偷懒，只告诉模具厂这里那里不行，要这样那样改，不给出具体的图纸尺寸，这样模具厂往往会改错或不到位，增加了更改的次数。现在所有的更改方案都是我们做产品设计同模具厂的人一起出，都要做手板样品来检验方案的效果．对于外观表面的缺陷，比如，夹水线等，通常先考虑注塑工艺去解决，不行的话要考虑更改水口位置去解决。

第三：试模一定要到现场

Ｔ１试模可以不去，但Ｔ２开始最好每次试模时设计工程师要到现场了解试模的情况．一方面看看模具的状态，另一方面了解注塑工艺情况，这点是很重要的．只看样品是不知道模具状态的，一个合格的样品不能代表模具合格了，也许是十啤才出一个好的，也许是打着脱模剂勉强做出来的．每次试模还要记录注塑工艺参数。滑块要强行复位，才能合模，这点小钱省不了，否则后面有得是烦心事。

第四：验收模具

产品合格了，模具却不一定能进入生产状态．即使模具也合格了，也要跑合一段时间才能顺利大批量生产。除了按模具规格书进行例行的检查外，还要查查滑块的硬度，冷却水道的压力，相关的配件等．必要时要厂家提供模具材料的证明，保证是按规格书中的要求采购的。
以上是我们一整套模具加工流程的做法，希望对你有帮助。

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