详细介绍：

王永明先生拥有20年汽车行业工作经验，15年精益推广实施经验，曾担任美国伊顿上海发动机零部件工厂精益六西格玛经理、法国佛吉亚排气系统中国区精益/物流/质量部门负责人及上海工厂运营总监、美国辉门中国区/亚太区总部精益部门负责人，去过日本、美国、法国、西班牙、捷克等多个国家参观学习研修，精通各种背景公司的运营及改善方法。

王永明先生于2010年初创立上海迪度企业管理咨询有限公司，公司以为客户创造价值及人才培养为宗旨，主要提供各种面向企业各层次人员的精益培训及实战咨询服务，致力于运用精益企业的各种理念、方法和工具帮助客户提高生产效率及提高产品质量，最终达到降低运营成本、提高企业利润和完善服务的最高目标。王永明先生在前期精益投资规划和后期精益运营改善方面拥有丰富的理论及实践经验，咨询过的客户遍布中国各地、台湾地区、印度、泰国、美国等国家和地区，其中有部分世界500强企业的独资和合资工厂，以及国内部分国营和民营知名企业，如美国德纳公司亚太区20多家工厂、美国默克医药中国区工厂、德国福斯润滑油中国区工厂、华晨宝马汽车焊接及总装工厂、东风德纳车桥各下属分公司、交运动力公司、法国哈金森中国工厂、美国A123系统美国及中国工厂、美国Dexter车桥公司、上汽华域集团下属工厂、万向一二三、万向钱潮总部及下属公司、宝馨科技、重庆三友集团等等。

王永明先生善于帮助客户挖掘真实需求、为客户着想、善于引导学员及手把手辅导，精通各种精益工具的培训、辅导及现场精益实战研讨会，包括5S、目视化管理、价值流分析、标准化作业、连续流生产、快速换模、拉动系统、看板管理、均衡生产、JIT供货、Milk Run、TPM、防错系统、快速问题解决、精益项目管理、精益布局及产线设计（3P）、精益组织结构、精益目标分解、精益供应链、精益管理等，累计帮助客户节约成本上亿元，累计训练几千人次（包括总裁、总经理、部门经理、项目经理、工程师、生产主管、班长、操作工、办公室人员等）。

王永明先生秉承理论与实践相结合、人才培养与项目改善并重、通过实战培养学员的精益思想及改善能力、注重落地解决方案使客户获得实际收益，擅长对标工业4.0及中国制造2025标准为客户挖掘更多改善机会点，不断整合相关资源为客户提供整体精益解决方案（分析、设计、模拟、制作、安装、培训、应用、现场数字化管理(Andon, MES)、日常精益管理、质量管理、后期支持等），为中国企业的精益转型不懈努力。

实施过的部分成功案例:

从2013年初开始一直支持某电池公司（主要产品：汽车锂离子动力电池、储能电池等）在中国区以及美国区范围内推广现场精益改善方法及内部精益工具专家培养，支持内容具体包括精益投资及布局设计、精益核心基础能力、价值流分析、标准化工作、单件流生产、5S、目视化管理、物料配送系统、快速问题解决、精益质量工具、新一线班组长架构及技能培养等等，累积组织实施现场研讨会几十次、训练上千人次，平均提高生产效率112%，降低安全负担25%，质量提高25%，库存降低54%，占地面积节省50%，单件制造成本降低25%。更多项目仍在继续推进过程中。

从2013年末开始一直支持某著名民营企业上市公司（主要产品：万向节、一字轴、转向轴、法兰轴、等速驱动轴、轴承、真空助力器、汽车传动轴、刹车系统、排气系统等各类汽车零部件）在国内推广现场精益改善方法及内部精益工具专家培养，支持内容具体包括精益核心基础能力、价值流分析、标准化工作、单件流生产、5S、目视化管理、物料配送系统、快速问题解决、新一线班组长架构及技能培养等等，累积组织实施现场研讨会几十次、训练200多人次，项目仍在继续推进过程中。

从2013年初开始一直支持某知名法国橡胶制品公司（主要产品：工业橡胶制品、发动机减震器、橡胶密封件、橡胶传送带、高铁橡胶零部件等）在中国区范围内推广现场精益改善方法及内部精益工具专家培养，支持内容具体包括精益新工厂布局设计、新工厂整体均衡拉动系统及物流配送系统建设、价值流分析、标准化工作、单件流生产、5S、目视化管理、新一线班组长架构及技能培养等等，累积组织实施现场研讨会几十次、训练几百人次，平均提高生产效率80%，降低安全负担30%，质量提高30%，库存降低90%，占地面积节省30%，换模时间降低50%。更多项目仍在继续推进过程中。

从2010年初开始一直支持某知名美国车桥公司（主要产品：各类车桥、汽车传动轴、换热器、密封件等）在亚太区范围内（包括中国大陆、台湾、泰国、印度、日本等20多家工厂，亚太区整体规模约1万人）推广现场精益改善方法及内部精益工具专家培养，支持内容具体包括精益核心基础能力、价值流分析、标准化工作、单件流生产、快速换模、5S、目视化管理、物料配送系统、内建质量、防错、暗灯系统、快速问题解决、看板拉动系统、TPM、一线班组长架构及技能培养等等，累积组织实施现场研讨会近百次、训练1千多人次，培养合格精益工具专家近百人，平均提高生产效率50%，降低安全负担50%，质量提高50%，换模时间降低70%，库存降低70%，占地面积节省30%。

从2011年开始教导某知名美国医药公司（主要产品：各类药物及疫苗）在中国的工厂的骨干人员深入理解精益生产系统，组织现场改善及培养内部精益专家，并支持新工厂的初期精益生产系统建立和人才预培养，支持内容包括TPM、快速问题解决、5S、目视化管理、防错系统、价值流分析、标准化工作、快速换模、看板拉动系统等，OEE从65%提高至78%，每批产品零停机次数由0提高至60多次，其它各项公司级KPI有明显提高。

从2011年起与某德国咨询公司合作支持某知名德国汽车公司，训练一线主管及班长200多人，内容包括浪费识别、标准化工作、现场会议、问题解决、质量检查与防错、人机工程风险识别、TWI等，提高了一线主管及班长在生产准备、异常发现现、问题解决、持续改善及现场培训方面的整体能力，为他们更好地带领生产团队组织精益生产奠定基础。

2012年与某著名美国咨询公司合作支持某国内知名国企之下属公司(主要产品：刹车系统及转向系统)的效率改善项目，通过用相关精益工具帮助客户最终实现短期内提升机加工和装配车间生产效率的目标（7%），使新增业务无需进一步招聘60多位一线员工。

通过应用标准化工作工具，用时2天，对两条类似生产线进行分析，最终合并为一条生产线，节约占地面积30%，节省操作工2名。

通过应用看板拉动及小料箱，在制品库存从2周减少至2天，节约占地面积80%，提高生产效率100%，每年节约成本约70万。

通过应用单件流工具，对5条相关生产线进行单件流布局，节约占地面积8%，节省操作工5名，提高生产效率50%，在制品库存从5天减少至0.5天，每年节约成本约30万。

通过应用单件流、5S及目视化管理，对客户不满意的生产线进行改进，最终赢得了客户的肯定，继而获得了每年1500万件的新产品项目。

通过时间研究，对全厂各生产线进行瓶颈分析，最终对瓶颈工序实施标准化作业，并通过轮休方式进行24小时不间断生产，提高全厂整体产能20%，满足了金融危机后客户需求的短期急剧增长，每年增加获利约600万。

通过应用精益物流工具，对原客户指定包装进行改进及加固，使其可以在集装箱货柜内进行叠放，使货柜利用率从50%提高至100%，每年多投入包装费用130万，但每年可节约运费2600万。

通过应用U型单件流，把原生产线重新布局为U型生产单元，节约占地面积17%，节省操作工5名，减低废品率57%，在制品从5天减少至2天。

通过应用SMED（快速换模），把数控车床的换型时间从145分钟缩短至13分钟。

通过应用精益布局理念，对总部工程部设计的新车间布局进行优化，原先设计只能容纳3条生产线，优化后可以容纳5条生产线。

通过对焊接机器人的动作分析，把部分简单焊接工作移出机器人焊接程序，有效地解决了焊接机器人的瓶颈问题，提高整线产能20%，满足了客户的超合同需求，避免了需另投一条机器人焊接线的尴尬局面。

…