一、零件工艺分析

由于此件为平衡零件用工装，要求所有面跳动不大于0.02。因此，在工艺上重点保证两个方面：1.加工精度。2.防止加工变形。以下就这两方面进行分析论述：

①考虑加工要求很高，车削加工在工艺上可以分为三步走。第一步，粗加工，单边留0.5～1㎜。第二步，热处理后进行精加工。

②其他各面要考虑在精加工时以内孔为基准加工。两面可以用精平磨加工。以此面及内孔为基准加工各图，保证尺寸公差。

二、材料选择：

由于图纸要求20#材料渗碳处理。但在加工很困难。因此在加工时改为材料38crmoal（氮化处理）。改变加工方法，降低加工难度。

粗加工后进行调质处理，进行半精加工，各图可以均车留0.5～1㎜，各孔留磨0.5～1㎜每边。采用去加工应力回火手段，再进行精加工。除要求精度高的孔，均加工到尺寸。从理论及实际上38crmoala涂氮对此件不大于0.005㎜。涂氮后，精加工各孔，从而保证图纸要求。

三、加工方法：

1.由于毛坯尺寸余量大，在粗加工时，用三爪卡盘，夹紧零件外径，以零件左端面及毛坯外径为粗基准进行加工。车床转速120转/分，走刀量0.4㎜/秒，吃刀深度3㎜。在刀具选择上，选用45°外圆偏刀，车刀前角要选择小一些，一般在2°～3°，后角在3°～5°。刀尖处要刃磨出r0.5-r0.8㎜的刀尖圆弧，刀刃处要有0.1～0.2的过度刃，以便增大刀具的强度及耐用度。刀具材料选择yg8，或者yg6的钨钴类硬质合金，钨钴类硬质合金的特点是韧性及耐磨性好，抗冲击力强。

2.粗车加工完毕后，要对零件进行热处理、半精车，进行热处理工序低温回火，此目的是为了消除在上工序机械加工时，在零件内部产生的机械加工应力。防止零件产生弹性变形。

3.以上工序加工完后，就进入精车加工阶段。

为防止加工零件产生的内应力，使用车床磨具，用砂轮代替硬质合金车刀，从而大大降低了因切削时产生的加工应力和由于切屑热产生的变形，而且夹具磨具磨削的表面粗糙度小于车刀车削出的表面粗糙度，从而保证零件的表面粗糙度值为ra1.6、ra0.8。

由于此工序为精加工工序，基准的选择由为重要，根据基准重合原则，在精加工工序选择为、a为定位基准，而51.5两端为辅助基准。而在刀具的选择上用牌号yt15的硬质合金车刀，刀具前角8°～10°，刀具后角3°～5°，刀尖处圆弧为0.1～0.mm，刃倾角10°～12°，主偏角为90°外圆车刀加工。车床转速160转/分，车刀量选择0.05mm/秒，进给量（f）0.01mm.

首先将零件用扇形软卡爪卡住外径，并用百分表找正内孔和51.5右端面，并保证同心度和垂直度都是0.01后，先加工m140×1.5三角螺纹，并留加工余量。其次，用90°外圆偏刀及r3圆弧车刀及内孔车刀加工各面，留0.2mm余量。将m140×1.5螺纹精车出，并用m140×1.5螺纹量规进行检测，合格后方可进行下一步工序的加工。

由于φ152及φ129.975内外表面加工后，再用三爪卡盘夹紧，因为零件壁薄，易产生塑性变形，严重影响零件的加工质量，所以车削一根外径与 相结合间隙0.01mm，长度为34mm的圆棒。在用0.5mm厚，宽20mm的铜皮包住φ152外径，防止卡盘卡伤零件，而影响表面粗糙度。用四爪卡盘夹紧φ152外径，并用百分表找正内孔及51.5mm左端面，并保证同心度和垂直度都是0.01。夹紧后，用主偏角为90°牌号为yt15的外圆硬质合金精车刀加工外径后，用r3圆弧车刀加工24mm右端面及r3处圆弧，再用内孔车刀加工出3×60°倒角。

把准备好的车床磨具装到刀架上，并安装好砂轮，主轴转数36转/分，并调试好砂轮的正反转，用扇形软卡盘装夹零件处，注意夹紧力大小要合适，夹紧力多大易使零件变形。因为用车床磨具进行磨削加工零件受力小，故夹紧力可相对小些，防止产生变形。夹紧后用百分表找正内孔和51.5尺寸右端面，保证同心度和垂直度都是0.01。用砂轮磨削φ289、φ152及4.5右端面，保证图纸要求。

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