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以下将针对塑胶产品注塑成型常见问题或缺陷，分别从注塑机、模具设计、成型工艺 、 原料和产品设计等方面分析及提出改善指引或相应的处理方法。

1：填充不足

填充不足表现为注塑件不完整或细节不完全，是因为塑料未完全充满模腔所致。这是 一个经常遇到的问题，但也比较容易解决。当用工艺手段确实解决不了时，可从模具设计 制造上考虑进行改进，一般是可以解决的。造成填充不足的原因很多，涉及的因素可能有 注塑机、模具、工艺和原料产品等多个方面。

(1)注塑机

①注塑机塑化容量小，不足以提供足够料量，需要换塑化容量大的机器。当制品质量 超过注塑机实际最大注射质量时，显然供料量是不入敷出的。若制品质量接近注塑机实际 注射质量时，就有一个塑化不够充分的问题，料在机筒内受热时间不足，结果不能及时地 向模具提供适当的熔料。这种情况只有更换容量大的注塑机才能解决问题。

②温度计显示的温度不真实，明高实低，造成料温过低。这是由于温控装置如热电偶 及其线路或温差毫伏计失灵，或者是由于远离测温点的电热圈老化或烧毁，加温失效而又 未曾发现或没有及时修复更换。

③喷嘴部分堵住，检查嘴孔是否有异物或未熔料，可能是喷嘴内孔直径太大或太小。 太小，则由于流通直径小，料条的比容增大，容易制冷，堵塞进料通道或消耗注射压力； 太大，则流通截面积大，塑料进模的单位面积压力低，形成注射力小的状况。喷嘴与主流 道入口配合不良，常常发生模外溢料、模内充不满的现象。喷嘴本身流动阻力很大或有异 物、塑料碳化沉积物等堵塞；喷嘴或主流道入口球面损伤、变形，影响与其的良好配合； 注座机械故障或偏差，使喷嘴与主流道轴心产生倾侧位移或轴向压紧面脱离；喷嘴球径比 主流道入口球径大，因边缝出现间隙、在溢料挤迫下逐渐增大喷嘴轴向推开力等都会造成 制品注不满。

④检查料斗料量及斗口是否堵塞，塑料熔块是否堵塞加料通道。由于塑料在料斗干燥

器内局部熔化结块，或机筒进料段温度过高，或塑料等级选择不当，或塑料内含的润滑剂 过多都会使塑料在进入料口缩径位置或螺杆起螺端深槽内过早地熔化，料粒与熔料互相黏 结形成“过桥”，堵塞通道或包住螺杆，随同螺杆旋转作圆周滑动，不能前移，造成供料 中断或无规则波动。这种情况只有在凿通通道、排除料块后才能得到根本解决。

⑤喷嘴冷料入模。注塑机通常都因顾及压力损失而只装直通式喷嘴。但是如果机筒前 端和喷嘴温度过高，或在高压状态下机筒前端贮料过多，产生“流延”，使塑料在未开始 注射而模具敞开的情况下，意外的抢先进入主流道入口并在模板的冷却作用下变硬，而妨 碍熔料顺畅地进入型腔。这时，应降低机筒前端和喷嘴的温度以及减少机筒的贮料量，减 低背压压力，避免机筒前端熔料密度过大。

⑥注塑周期过短。由于周期短，料温来不及跟上也会造成缺料，在电压波动大时尤其 明显。要根据供电电压对周期作相应调整。调整时一般不考虑注射和保压时间，主要考虑 调整从保压完毕到螺杆退回的那段时间，既不影响充模成型条件，又可延长或缩短粒料在 机筒内的预热时间。

（2）模具

①是否因为排气不足而影响，检查排气孔是否堵塞或增加多个排气位。

②入水口太小或流道太细长，需相应加大入水口，加粗流道，转角应圆弧过渡。

③塑胶件局部断面过薄，需要在结构上改进，加多个入水口。

④对多型腔而言，入水口位置是否恰当视情形做调整。

（3）注塑成型工艺

①进料调节不当，缺料或多料，要适当增加背压。加料计量不准或或加料控制系统操作不 正常、注塑机或模具或操作条件所限导致注射周期反常、预塑背压偏小或机筒内料粒密度 小都可能造成缺料。

②注射压力太低看，注射时间短，柱塞或螺杆退回太早，需要增加注射压力和注射时间。 熔融塑料在偏低的工作温度下黏度较高，流动性差，应采用较大的压力和速度注射。

③注射速度慢，需增加注塑速度。注射速度对于一些形状复杂、厚薄变化 大、流程长的制品，以及黏度较大的塑料如增韧性 ABS 等具有十分突出的意义。当采用高 压尚不能注满制品时，应可考虑采用高速注射才能克服注不满的毛病。

④料温过低，增加熔胶温度。机筒前端温度低，进入型腔的熔料由于模具的冷却作用而使 黏度过早地上升到难以流动的地步，妨碍了对远端的充模；机筒后段温度低，黏度大的塑 料流动困难，阻碍了螺杆的前移，结果造成看起来压力表显示的压力足够而实际上熔料在 低压低速下进入型腔；喷嘴温度低则可能是固定加料时喷嘴长时间与冷的模具接触散失了 热量，或者喷嘴加热圈供热不足或接触不良造成料温低，可能堵塞模具的入料通道；如果 模具不带冷料井，用自锁喷嘴，采用后加料程序，喷嘴能保持必需的温度；刚开机时喷嘴 太冷有时可以用火焰枪作外加热以加速喷嘴升温。

（4）检查

物料流动性差。塑料厂常常使用再生碎料，而再生碎料往往会反映出黏度增大的倾向 。