コンピュータケース、キャビネット

材料 (せん断/レーザー切断): 設計図面に基づいて板材を切断し、基礎形状を得る。 剪断: 大量の簡単な形状 (長方形の板材など) に適しており、効率が高く、コストが低い レーザー切断: 高精度 (誤差 ± 0.1mm)、複雑な形状 (放熱孔、異形取付位置など) を切断でき、高精度、カスタム化のニーズに適している。 プレス成形: 金型で板材を打ち抜き、引張り、バーリングなどの加工を行い、重要な構造を製作する パンチング穴: 加工放熱穴 (ルーバー穴、丸穴、角穴) 、取付穴 (ネジ穴、位置決め穴) 、配線穴; バーリング: 穴や縁に「バーリング処理」 (スタッドの取付位置など) を行い、強度とねじの咬合安定性を高める 引張り: 部分的なくぼみや突起構造 (設備ハンドル、滑り止めの筋目など) を作る。 折り曲げ: 折り曲げ機で板材を必要な角度 (例えば、90 ° キャビネットフレーム、u型ケース本体) に折り重要な制御「曲げ精度」 (隙間が大きすぎないようにする) と「スプリングバック補正」 (金属が曲がった後にわずかにスプリングバックするので、誤差を早めに確保する必要がある)。 溶接: 曲げた複数の板金部品を接合して溶接し、完全なフレームやケースを形成して、よく使われるプロセス: スポット溶接: 薄板の接合に適しており、溶接点が小さく、変形が小さく、外観が清潔である アルゴン溶接: ステンレス、アルミニウム合金溶接に適しており、溶接が強固で、シール性がよい (例えば、屋外キャビネット防水溶接) 注意: 溶接後に溶接を磨き、鋭いエッジが設備や人員を傷つけないようにする必要があります。 表面処理: 核心的な目的は防錆、防腐、外観向上で、材質と場面に応じて選択する 冷間圧延鋼板: リン酸塩処理 → 静電スプレー (最も主流で、色はカスタマイズ可能で、防錆性が良い) 、電気泳動塗料 (耐食性がより強い) ステンレス: 酸洗不動態化 (溶接スケールを除去し、耐食性を高める) 、伸線 (外観質感が良い) 亜鉛メッキ板: そのまま使用 (スプレーなし) したり、必要に応じてスプレーして保護を強化したりできます。 組み立て: ドアロック、ヒンジ、レール、ファン、防塵ネット、端子などの部品を取り付け、完成品を完成する。